RGR20 型滚揉机的控制需求与传统痛点

在肉类加工领域，RGR20 型滚揉机常用于鸡胸肉、牛肉等原材料的腌制处理，其核心通过筒身旋转带动物料翻滚，使腌制液均匀渗透至肉纤维中，直接影响肉制品的口感与风味。传统 RGR20 型滚揉机多依赖手动旋钮调节参数，需人工设定滚揉时间、转速及真空度：若转速控制不稳，易导致肉类破损（如鸡胸肉表皮撕裂）；真空度波动则会造成腌制液分布不均，部分物料出现 “外咸内淡” 问题；且人工记录运行数据易出错，难以追溯每批次加工参数，不符合食品生产的可追溯性要求。如何通过自动化控制设备提升 RGR20 型滚揉机的参数稳定性与操作便捷性，成为肉类加工企业的核心诉求。

C200H 可编程控制器（PLC）通过 “信号采集 - 逻辑运算 - 指令输出” 的闭环控制，实现对 RGR20 型滚揉机的精准调控。其核心适配逻辑如下：

首先，在 RGR20 型滚揉机的关键部位加装传感器：真空度传感器实时采集筒内气压数据，编码器记录筒身转速，温度传感器监测物料加工环境温度，这些信号通过输入模块传输至 C200H PLC；

其次，PLC 内部预设 RGR20 型滚揉机的加工参数逻辑（如不同肉类对应的转速范围：鸡胸肉适配 10-15r/min，牛肉适配 8-12r/min），对比实时采集数据与预设参数的偏差；

较后，PLC 通过输出模块向执行机构发送指令：控制变频电机调节筒身转速，驱动真空阀维持稳定真空度（通常设定为 - 0.08~-0.09MPa），确保加工过程符合预设标准。这种控制模式无需人工持续干预，可避免手动调节的滞后性与误差。

C200H PLC 在 RGR20 型滚揉机上的应用，主要聚焦三个核心环节：

从肉类加工企业的实际应用来看，C200H PLC 有效解决了 RGR20 型滚揉机的传统痛点。某中小型肉制品厂引入该控制方案后，实现了三方面提升：

其一，参数稳定性显著改善：滚揉机转速偏差从传统的 ±2r/min 降至 ±0.5r/min，真空度波动控制在 ±0.005MPa 以内，每批次肉制品的腌制均匀度一致，客户反馈 “口感差异明显减少”；

其二，人工成本降低：无需专人值守调节参数，1 名操作人员可同时管理 3 台 RGR20 型滚揉机，减少人工干预频率；

其三，数据可追溯性提升：PLC 自动存储每批次加工数据（日期、时间、参数、操作人员），支持 USB 导出或联网上传，满足食品监管部门的可追溯要求，避免因数据记录缺失导致的合规风险。

随着肉类加工行业对自动化、智能化的需求提升，C200H PLC 在 RGR20 型滚揉机上的应用可进一步优化：

未来可通过 C200H PLC 的通信模块，将 RGR20 型滚揉机接入工厂物联网系统，实现多台设备的集中监控与参数同步（如总部远程调整各车间滚揉机参数）；同时，结合历史加工数据，通过 PLC 的逻辑运算功能，自动优化参数配方（如根据肉类新鲜度微调滚揉时间），提升适配性。

对于中小型肉类加工企业而言，该方案无需对 RGR20 型滚揉机进行大规模改造，仅需加装传感器与 PLC 模块，投入成本可控，且操作界面简洁，工人上手快，具备较高的推广可行性。

综上，C200H 可编程控制器通过精准的信号处理与逻辑控制，成功适配 RGR20 型滚揉机的加工需求，解决了传统手动控制的参数波动、数据追溯难等问题。其在参数稳定性、安全保护与操作便捷性上的优势，不仅满足肉类加工企业的生产标准，也为设备自动化升级提供了可行路径，符合食品加工行业精细化、规范化的发展趋势。